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深孔加工工艺在6140普通车床上的应用
文章发布时间 : 2018-02-07
 前言  
 在普通车床轴上进行深孔加工,不同于一般孔加工,如轴的装夹困难、加工时不能直接观察到刀具切削状况、切削热不易扩散、排屑困难、钻削时因钻杆长易振动影响加工精度产效率等。因此一般都要在专用深孔加工设备上进行。
 
  
 加工方案
 利用6140普通车床,采用两种方案进行深孔加工。第一种,将工件轴安装在车床主轴上,钻杆安装在尾架上,用人工手动进给实现轴的深孔加工(图一)。第二种,也是将工件轴安装在车床主轴上,但将钻杆安装在刀架上,利用车床本身自动进给实现轴的深孔加工(图二)。
    
 
 
 
  分析及措施
   (1)刀杆设计
   钻深孔时钻杆较长,易振动,使孔的轴线偏斜,影响精度及生产效率。所以刀杆的设计既要保证强度,也要保证刚性,并采用分段加工而后焊接在一起,但注意保证各轴段之间及装置莫氏锥堵的中心线与钻杆中心线的同轴度。
 
    (2)刀片设计
   深钻孔时.不能直接观察到刀具的切削状况,仅靠听声音,看排屑形状、颜色来判断刀具磨损情况。所以为提高刀片的强度,前后角设计要比理论值小。实践表明,前后角设计太大,会加快刀片的磨损,太小会增加车床的负荷,因此取值如图所示。并在刀片的切削刃上开等距离槽,以便于断屑排屑(图三)。
  
(3)刀夹设计
 用于装置安装钻杆,强度要好,并保证加工精度,刀夹中心与钻杆轴中心应保证同轴度。
 
(4)采用装置乎动进给时或采用装置自动进给时,其进给量应根据声音、切屑形状、机床负荷来确定。 
 
(5)排屑与冷却
  利用车床自有冷却系统,进行排屑冷却。
 
  (6)机床主轴转速一般选择25-40r/min。
 
  结论
    经过试验,在普通车床上采用前述两种装置均实现了轴的深孔加工。由于探孔加工本身产生的扭转力很大.对车床的负作用也很大。第一种装置,对机床损害不大,但需手工进给;第二种装置虽然能自动进给,但对车床影响很大,一般选用报废车床,实际中根据具休情况确定。


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